Das maßgeschneiderte Sperrholzsegel – Flagship Store

16. Juni 2017 Mehr

 

Wie ein Segel spannt sich eine Struktur im Inneren des Herman Miller XTRA Flag­ship-Store im Marina Square in Singapur. Bei Nacht ist es schon von außen sichtbar und bei Tag ein Erlebnis für die Kunden. Und dieses Segel ist aus Sperrholz gemacht – das ist das Unglaubliche daran!

 

Es besetzt einen 20 Meter langen und sieben Meter breiten Raum, führt vom niedrigeren, ca. drei Meter hohen Eingang bis nach hinten zu einer acht Meter hohen Glaswand am anderen Ende. Es ist eine Leichtkonstruktion mit minimalen Unterstützungen, symmetrisch aufgebaut und in den Proportionen dem Logo der Firma Herman Miller nachempfunden. Bögen und Durchgänge trennen seitliche Bereiche ab und schaffen Zonierungen – zur Straße hin und zum angrenzenden Café. Die Oberfläche erinnert in der theoretischen Konzeption an einige Experimente von Frei Otto.

Die Idee zu dieser Gestaltung kam Pan Yicheng vom Designstudio PRODUCE nach einer intensiven Studie der Materialinnovationen, welche Herman Miller bei seinen Stühlen verwendet: Der Gebrauch von gebogenem Sperrholz schafft leichte und elegante Stuhlformen, während der Sitzkomfort und Ergonomie der Arbeitsstühle durch – in sphärischen Kurven – gespannte Textilgewebe erreicht werden. Und so hat der Designer Pan Yicheng aus einer Kombination der Leichtigkeit und der Wärme von Sperrholz, geometrischer Strenge und technologischer Innovation eine weiche und poröse Haut für diesen Flagship-Store entworfen.

 

 

Die Konstruktion wirkt wie ein im Wind gebauschtes Segel, erstarrt in einer Momentaufnahme. Für diesen Effekt hat er eine Nähtechnik, die ursprünglich für die Passform von Kleidungsstücken (Heften) verwendet wird, auf das Sperrholz angewendet. Die Nähte und ihre jeweiligen Winkel bestimmen die mögliche Kurvatur und Passform. Kreisförmige Ausschnitte befinden sich an den Schnittpunkten, um dort die Beweglichkeit des Materials zu gewähren, so werden auch Risse oder Spannungen verhindert. Wenn die Einzelteile zusammengefügt sind, formen sie eine gewellte Oberfläche. Das Schwierigste an dem Projekt war die Übersetzung der flachen Muster in eine Dreidimensionalität und vice versa. Dafür benutzte man die neuesten Computersimulationstechniken, um die insgesamt 280 Paneele auszufräsen.

Fotos:  ©Edward Hendricks, CI&A Photograph

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